在塑膠噴漆后，若不做適當的處理，在高溫下或者不適宜溫度下，很容易形成涂層白化，下面為大家簡單介紹一下出現涂層白化產生的原因。
　　涂膜在干燥過程中或干燥后，表面產生白色的霧化現象稱為白化。產生白化的主要原因在于，當涂料中的溶劑急劇蒸發時，盡管周圍的環境溫度較高，涂液溫度卻降到露點以下，空氣中的水蒸氣就會凝結成水進入料液中，使得涂料中的聚合物或是沉淀，或是因凝結水的揮發，涂膜中充滿氣體，干燥后，膜面就會出現微小的白濁印跡。在高溫多濕的條件下，若使用含有大量揮發快的溶劑的亮漆系涂料進行涂裝時，溶劑的揮發會驟然帶走大量的熱量，導致涂液表面溫度下降，使空氣中的水分凝結并混入其中，造成涂料中的聚合物沉淀，產生白化。此外，如果采用溶解力弱的稀釋劑稀釋涂料，則溶解力強的溶劑成分很快揮發，使涂料中的非溶劑成分比例增多，導致溶解了的聚合物沉淀，產生白化。由此可見，白化主要取決于相對濕度、涂料和周圍環境的溫度差、溶劑及聚合物種類等因素。如在相對濕度為80％以上的條件下涂裝亮漆系涂料時，極易產生白化。此時，應在亮漆稀釋劑中添加20％—30％高沸點溶劑，即緩干稀釋劑，并將被涂制品先預熱一定時間再進行噴涂。值得注意的是，如果過量使用緩干稀釋劑，容易產生干燥不良，而且使用了溶解力較弱的稀釋劑后，在干燥過程中，會有聚合物成分析出。此外，應盡量減少壓縮空氣中的含水量和減少低沸點溶劑用量。
　　以上有關塑膠噴漆之涂層白化產生的原理，內容僅供參考！